信阳西门子代理商

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PLC控制系统和DCS控制系统不是一个逻辑层次上的概念,从名称上就能看出:PLC是以功能命名,DCS是以体系结构命名。从原理上看PLC就可以组成DCS。当然两者性能差异还是存在的,要具体看产品和需要。从应用角度来说,简单地以PLC,DCS来区分,往往会走人误区。
DCS控制系统与PLC控制区别:DCS是一种“分散式控制系统”,而PLC(可编程控制器)只是一种控制“装置”,两者是“系统”与“装置”的区别。系统可以实现任何装置的功能与协调,PLC装置只实现本单元所具备的功能。
DCS网络是整个系统的,DCS系统通常采用的国际标准协议TCP/IP。它是双冗余的高速通讯网络,系统的拓展性与开放性更好.而PLC因为基本上都为单个小系统工作,在与别的PLC或上位机进行通讯时,所采用的网络形式基本都是单网结构,网络协议也经常与国际标准不符。在网络安全上PLC没有很好的保护措施。
DCS整体考虑方案,操作员站都具备工程师站功能,站与站之间在运行方案程序下装后是一种紧密联合的关系,任何站、任何功能、任何被控装置间都是相互连锁控制,协调控制;而单用PLC互相连接构成的系统,其站与站(PLC与PLC)之间的联系则是一种松散连接方式,做不出协调控制的功能。
DCS在整个设计上就留有大量的可扩展性接口,外接系统或扩展系统都十分方便,PLC所搭接的整个系统完成后,想随意的增加或减少操作员站都是很难实现的。
为保证DCS控制的设备的,DCS采用了双冗余的控制单元,当重要控制单元出现故障时,都会有相关的冗余单元实时无扰的切换为工作单元,保证整个系统的。PLC所搭接的系统则需要配置双PLC实现冗余。
对各种工艺控制方案更新是DCS的一项较基本的功能,当某个方案发生变化后,工程师只需要在工程师站长将更改过的方案编译后,执行下装命令就可以了,下装过程是由系统白动完成的,不影响原控制方案运行。系统各种控制软件与算法可以将工艺对象的控制精度提高。
而对于PLC构成的系统来说,工作量较其庞大,首先需要确定所要编辑更新的是哪个PLC,然后要用与之对应的编译器进行程序编译,最后再用**的机器(读写器)一对一的将程序传送给这个PLC,在系统调试期间,大量增加调试时间和调试成本,而且较不利于日后的维护。
在控制精度上相差甚远。这就决定了为什么在大中型控制项目中(500点以上),基本不采用全部由PLC所连接而成的系统的原因DCS系统所有I/O模块都带有CPU,可以实现对采集及输出信号品质判断与标量变换,故障带电拔,随机更换。而PLC模块只是简单电气转换元,没有智能芯片,故障后相应单元全部瘫痪。1）PPI协议：西门子专为S7-200开发的通讯协议
2）MPI协议：不完全支持，只能作从站
3）自由口模式：由用户自定义的通讯协议，用于与其他串行通讯设备通讯（如串行打印机等）。
S7-200编程软件Micro/WIN提供了通过自由口模式实现的通讯功能：
1）USS指令库：用于S7-200与西门子变频器（MM4系列、SINAMICS G110和老的MM3系列）
2）Modbus RTU指令库：用于与支持Modbus RTU主站协议的设备通讯
S7-200 CPU上的两个通讯口基本一样，没有什么特殊的区别。它们可以各自在不同的模式、通讯速率下工作；它们的口地址甚至也可相同。分别连接到CPU上两个通讯口上的设备，不属于同一个网络。S7-200 CPU不能充当网桥的作用

1. x6132**铣床在使用传统继电接触控制是会出现哪些问题
对于**铣床复杂的控制要求，若采用传统继电接触控制的方法，会碰到这么几个问题：1）设计难度大；2）控制电路接线复杂；3）使用到的元器件多，电路可靠性差；4）初学者不容易理解和掌握。
1.1 x6132**铣床的控制要求
下面的控制要求包含多个基本控制环节，如：正反转控制、顺序控制、两地控制、冲动控制、制动控制和联锁保护环节（包含了多个联锁）。其中有些控制和联锁还要配合机械控制才能实现。
1）主运动和进给运动之间，没有速度比例协调的要求，所以主轴与工作台各自采用单独的笼型异步电动机拖动。
2）主轴电动机是在空载时直接起动，为完成顺铣和逆铣，要求有正反转。可根据铣的种类来选择转向，在加工过程中不必变换转向。
3）为了减小负载波动对铣转速的影响，以保加工质量，主轴上装有飞轮，其转动惯量较大。为提高工作效率，要求主轴电动机有停车制动控制。一般采用机械抱闸制动。
4）工作台的纵向、横向和垂直三个方向的进给运动由一台进给电动机拖动，三个方向的选择由操纵手柄改变传动链来实现，每个方向有正反向运动，要求有正反转。同一时间只允许工作台向一个方向移动，故三个方向的运动之间应有联锁保护。
5）为了缩短调整运动的时间，提高生产率，工作台应有快速移动控制，X62W 型铣床是采用快速电磁铁吸合来改变传动链的传动比而实现的。
6） 使用回转工作台时，要求回转工作台旋动与工作台的上下、左右、前后三个方向的运动之间有联锁保护控制 ，即回转工作台旋转时，工作台不能向其他方向移动 。
7） 为适应加工的需要，主轴转速与进给速度应有较宽的调节范围。X62W 型铣床是采用机械变速的方法，改变变速箱传动比来实现的。为保变速时齿轮易于啮合，减小齿轮槽面的冲击，要求变速时有电动机冲动（短时转动控制）。
8）根据工艺要求，主轴旋转与工作台进给应有联锁控制，即进给运动要在铣旋转之后才能进行，加工结束必须在铣停转前停止进给运动。
9） 冷却泵由一台电动机拖动 供给铣削时的冷却液。
10）为操作方便，应能在两处控制各部件的起动停止。
 
为此，下面介绍采用 PLC 的控制方式来实现上述x6132**铣床电气控制要求，在此基础上还加入了对电路故障的诊断。
2、 PLC 的选择和硬件电路设计
在设计时选择的是日本三菱公司的 FX2N-48MR-001 型可编程控制器。该控制器有 48 个输人输出口，其中输入 24 个，输出 24 个。该控制器的结构为输入输出一体化组件型结构， 安装和调试比较方便，且具有较快的输入响应速度，并可以进行 I／O 口扩展。
为实现上述x6132**铣床电气控制及故障诊断要求。需要 PLC 的输人信号包括 6 个按钮、5 个行程开关、5 个选择开关、3 个热继电器输入信号，共计 19 个。而 PLC 的输出控制信号包括 3 个电磁离合器、5个继电器、6 个指示灯，共 14 个，具体的 I／O 分配如表 1 所列。
该 PLC 的 I／O 通道分配可根据其控制对象的特点和控制要求，将 I／O 的输入输出口与相应的电气设备相连，从而达到控制和检测的目的。完成 I／O 口地址分配后，即可进行 PLC 硬件设计。
3、PLC 梯形图设计
根据 x6132**铣床控制要求 PLC 梯形图的设计如图 1 所示。在用 PLC 进行设计的过程中．运用了 2 个辅助继电器来简化梯形图设计。在编制程序的过程中，充分考虑了系统的安全性，因而在梯形图中采用了有互锁功能的设计，并且在 PLC 外部分别串联了 KM2、KM3 常闭触点来实现 KM2、KM3 的互锁控制，从而提高了整个机床控制系统运行的可靠性。程序设计中将不同控制方式的程序分别编写，这样可根据工作方式来选择开关以决定执行哪行程序，从而使程序结构更清晰．编程更方便。