周口西门子代理商

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  不同的概念基础、不同的发展道路使得DCS和PLC有着各自不同的技术特点，而技术的发展也不是封闭的，相互学习相互渗透也始终贯穿在发展过程之中。
一、控制处理能力
我们知道，一个PLC的控制器，往往能够处理几千个I/O点(较多可达8000多个I/O)。而DCS的控制器，一般只能处理几百个I/O点(不**过500个I/O)。难道是DCS开发人员技术水平太差了吗?恐怕不是。从集散体系的要求来说，不允许有控制集中的情况出现，太多点数的控制器在实际应用中是毫无用处的，DCS开发人员根本就没有开发带很多I/O点数控制器的需要驱动，他们的主要精力在于提供体系的可靠性和灵活性。而PLC不一样，作为一个独立的柔性控制装置，带点能力越强当然也就代表其技术水平越高了，至于整个控制体系的应用水平呢，这主要是工程商和用户的事情，而不是PLC制造商的核心目标。
控制处理能力的另一个指标，运算速度，在人们印象当中PLC也比DCS要快很多。从某一个角度来看，情况也的确如此，PLC执行逻辑运算的效率很高，执行1K逻辑程序不到1毫秒，其控制周期(以DI输入直接送DO输出为例)可以控制在50ms以内;而DCS在处理逻辑运算和模拟运算时采用相同的方式，其控制周期往往在100ms以上。我们用PID算法来比较时，可以发现PLC执行一个PID运算在几个毫秒，而NETWORK6000+DCS的T2550控制器解算一个PID也需要1个毫秒，这说明PLC和DCS和实际运算能力是相当的,某此型号的DCS控制器甚至更强。而控制周期上的差异主要与控制器的调度设计有关。大型PLC往往使用副CPU来完成模拟量的运算，主CPU高速地完成开关量运算，所以即使模拟运算速度一般，在开关量控制方面的速度表现还是非常优秀的。而DCS以同样的速度来处理开关量和模拟量运算，控制周期的指标确实不理想。新型的DCS控制器学习了大型PLC的设计，在控制周期方面的表现获得了大幅度的提高。以NETWORK6000+DCS的T2550控制器为例。控制器可以设置四个不同**级的任务，较小运算周期可以设为10ms，配合高速I/O卡件，控制周期能够达到15~20ms。而模拟量运算设置在其它周期较长的任务中。
二、数据通讯交换
数据通讯交换主要是指控制系统网络及其数据交换形式。在这个方面DCS有着先天的优势。集散系统的“分散”主要体现在独立的控制器上，“集中”主要体现在具有完整数据的人机交互装置上，而将分散和集中连接成集散系统的正是网络。因此，从DCS发展的早期，网络就成为了DCS生产厂家的核心技术方向，冗余技术、窄带传输技术都是DCS厂家较早研发或应用成功的。PLC主要是按照独立装置来设计的，其
“网络”实际上是串行通讯。
工业以太网技术的发展和广泛应用，从形式上拉平了DCS和PLC网络方面的差距。从表面上看很多DCS和PLC都应用了工业以太网，但是其实质上的差距却依然存在。以很多PLC采用的MODBUS-TCP以例。MODBUS是串行通讯协议，不是网络，大家都没有疑问;MODBUS-TCP是网络吗?很多人就有疑问了。仔细分析，MODBUS-TCP是将MODBUS通讯协议加载到以太网的TCP协议之上的一种通讯方式，它虽然具有了网络的外形，但依然是一主多从的管理方式，数据表的传输结构。而DCS呢，以网络6000+DCS的ELIN网为例，虽然也是基于工业以太网的，但其应用层协议是欧陆公司积累了近30年的无主令牌LIN网协议，在1M的OLIN，2.5M和20M的ARCNET上都有长期成功的应用。ELIN网上，各站平等，不存在主要管理站。而且数据通讯是以模块为单位的结构化数据，数据管理能力非数据表方式可比。
以PID模块为例，其中的基本数据有PV、SP、OP，采用数据表的传输方式，你必须先定义PV、SP、OP的数据地址为01、02、03，其它的站也以数据表的方式接收数据，但是01是什么数据?02是什么数据?必须通过数据定义表才能还原。数据表的管理方式烦琐易错,一个大型系统的上万点数据采用这个方式,平铺在数据表中进行管理，是非常可怕的。而NETWORK6000+DCS以模块为单位的结构化管理，将一个PID作为一个模块进行处理，要访问其PV值，首先访问其模块，以PID.PV的形式来管理。这就将所有平铺的数据，分类归属集中到一个个小盒子中，按模块.分量的方式进行管理，管理的效率大大提高。
PLC数据通讯交换的问题，主要源于PLC长期以来做为一个独立装置在发展，没有系统概念;而且主要应用在小型控制系统中，问题暴露得并不明显，所以发展较慢。目前也有一些大型PLC在这个方面有所提高，但是要达到DCS的水平还需要一个相当长的过程。
三、组态维护功能
组态维护功能包括逻辑组态、下载修改、运行调试、远程诊断等。
早期，PLC以梯形图为主，DCS以模块功能图为主。经过多年的发展，国际电工**通过IEC1131-3标准规定了五种编程语言,目前主流的DCS和PLC都表示符合这个标准，支持其中的几种或全部编程语言。从开发效率和程序可读性来考虑，模块功能图和顺序功能图越来越成为主要的编程方式，梯形逻辑和结构化文本成为了自定义模块的开发工具。大型PLC在组态方式上越来越像DCS，差距在逐渐缩小，而小型PLC仍然以梯形图为主。
DCS经过多年的发展，积累了大量的高级算法模块。例如NETWORK6000+具有的设备级模块，在一个模块中集中完成了面向设备的基本控制和故障报警功能，在网络通讯中也已此模块为单位进行传递，大大提高了软件开发的效率。一个设备较模块相当于0.5K的梯形图逻辑量，PLC要完成同样的功能，就要烦琐得多了。
在下载修改、运行调试、远程诊断方面，PLC缺乏解决方案。而DCS从一设计之初就是从系统需要的角度出发的，有着多年积累的完善的解决方案。以NETWORK6000+DCS为例，系统既可以在线修改控制策略，也可以在线下载控制策略，修改和下载过程中，对系统的正常运行没有影响。NETWORK6000+DCS有完善的虚拟DCS功能，不但可以用于组态逻辑的验证，而且能够构建成完整的虚拟DCS与模型相连，完成系统的调试。NETWORK6000+DCS具有完善的安全措施，提供基于广域网的远程调试方案。
四、硬件封装结构
PLC一般为大底版式机架，封闭式I/O模件，封闭式结构有利与提高I/O模件的可靠性，抗射频、抗静电、抗损伤。PLC模件的I/O点数有8点、16点、32点。
DCS大部分为19英寸标准机箱加插件式I/O模件，I/O模件为裸露式结构。每个模件的I/O点数有8点和16点，很少使用32点模件。
DCS的这种结构源于其使用领域主要在大型控制对象，19英寸标准机箱便于密集布置，较少的I/O点数则是由于对分散度的要求。PLC的大底版式机架，封闭式模件结构在管理和配置上更加灵活，单个设备的可靠性更高。因此，不少DCS也吸收了PLC在结构上的优点，采用了和PLC相似的封装结构，如I/A采用金属外壳，
NETWORK-6000+采用导电塑料外壳。
五、人机交互装置
在早期，DCS作为一个系统，其人机交互装置是DCS厂家提供的**装置。而PLC厂家一般不提供人机交互装置，往往由工程商自主采用通用的软件来完成(如ifix、intouch、组态王)。DCS集成的人机交互装置往往有着功能较专业、稳定性较好的特点，但是其价格也很高。随着PC技术的快速发展，一些通用软件发展很快，功能和性能逐渐**过了DCS厂家提供的**装置。因此不少DCS厂家逐步放弃了**的人机交互装置，转而和PLC一样也使用了通用的软件。DCS厂家使用通用软件并不是简单地拼装，而是在通用软件的基础上，通过合作开发，将自已多年积累的网络通讯技术、系统自诊断技术以**软件包的形式保留和继承下来了。
例如，NETWORK-6000+早期曾经使用过基于**操作系统的T1000人机交互系统，而目前主要使用基于FIX/IFIX或INTOUCH的T3500人机交互系统。其中的LINPOLL网络通讯包是由欧陆公司开发集成的

4、故障诊断设计
在被控设备工作正常的情况下，控制系统的各个输入、输出信号和内部继电器的信号之间都会存在确定的逻辑关系。本控制器使 PLC的逻辑功能并通过编程来实现报警。硬件中的左右行程开关，如果同时闭合，就会形成逻辑错误输出报警．以表示左右行程开关中有需要维修的部件。较终通过逻辑运算实现行程开关、电机、接触器等故障报警功能。
可编程控制器用于x6132**铣床控制系统，既具有微机控制的一系列优点，又能够克服继电接触器控制的不足之处。表现在：稳定性好，可靠性高。采用高集成度器件制造的 PLC，它与外部电路均经过光电隔离，具有很强的抗干扰能力；控制灵活。PLC 采用存储器逻辑，其控制逻辑以程序方式存储在内存中，要改变控制逻辑，只需改变程序即可，而且，PLC 中每只软继电器的触点数无限制，因此具有很强的灵活性和扩展性；PLC 具有自诊断程序，每次使用都能自行检查，发现故障立即停机。
实践证明，通过把 PLC 控制技术应用于各种机床控制系统，大大提高了机床控制系统的可靠性和故障诊断的效率，同时也提高了设备的自动化水平和产品的质量。PLC 正改变着工厂自动控制的面貌，对传统的技术改造、发展新型工业具有重大的实际意义